Technologie du produit
Conception de moules intelligente
Intégration de moules multi-stations: Une seule machine intègre les fonctions de poinçonnage, de réduction de diamètre et de formage de pointe. Le temps de changement de moule est inférieur ou égal à 5 minutes, prenant en charge le traitement synchrone de 4 à 8 trous (diamètres de trou Φ5 à 50 mm).
Module de chauffage à haute-fréquence (en option) : Pour les matériaux à haute dureté (par exemple, les alliages de titane), un chauffage localisé à 800 - 1 000 degrés améliore le retrait à froid en un formage de précision à chaud. La finition de surface atteint Ra1,6 μm, empêchant efficacement les fissures.
Technologie de manutention efficace des matériaux
Algorithme intelligent de disposition des matériaux: optimise automatiquement les plans de coupe en fonction de la longueur du tuyau, atteignant un taux de gaspillage inférieur ou égal à 1 % et une utilisation des matériaux allant jusqu'à 99 %.
Lubrification et refroidissement automatiques: Un système de circulation du fluide de coupe assure un refroidissement précis, prolongeant la durée de vie du moule à 800 000 cycles. Les rails de guidage sont régulièrement lubrifiés pour minimiser l'usure.
Processus de protection de l’environnement et de sécurité
Conception entièrement fermée à l'épreuve des éclaboussures-: La limaille de fer est automatiquement collectée via des canaux en spirale. Le système de séparation des brouillards d'huile a une efficacité de filtration de 95 %, répondant aux normes environnementales ISO 14001.
Soudage structurel de qualité militaire-: Le châssis principal est entièrement soudé avec des plaques d'acier Q345B, offrant une forte résistance aux chocs et une durée de vie supérieure à 15 ans.
Points de vente des produits
Haute efficacité et intégration, réduction des coûts et gains de productivité
Double-intégration de processus: Une seule machine gère à la fois la découpe des trous et la réduction des pointes, éliminant plusieurs étapes d'équipement, triplant l'efficacité, économisant 3 travailleurs par équipe et réduisant les coûts de main-d'œuvre annuels de 200 000 à 300 000 yuans.
Traitement synchrone multi-tubes : Prend en charge le traitement simultané de 4 à 6 tubes, avec une production en une seule équipe-jusqu'à 2 000 pièces (tubes de Φ50 mm), idéal pour les commandes à grande échelle-.
Haute précision pour les applications-haut de gamme
Microns-Précision du niveau: L'erreur d'espacement des trous est de ± 0,1 mm ; L'erreur de diamètre de pointe est de ±0,2 mm-, adaptée aux exigences strictes des oléoducs et des conduits aérospatiaux.
Calibrage visuel de l'IA: Compense automatiquement les écarts de serrage. Le taux de rendement atteint supérieur ou égal à 99,5 %, minimisant les reprises et le gaspillage de matériaux.
Conception structurelle
Cadre à haute-rigidité : Construit à partir de tôle d'acier Q345B avec une conception à double -colonne entièrement soudée. Il résiste à des charges d'impact allant jusqu'à 10 tonnes, garantissant ainsi une stabilité opérationnelle à long-terme.
Composants modulaires : Comprend un système de changement de moule rapide-, des bras de guidage divisés et des stations hydrauliques indépendantes, permettant une maintenance et des mises à niveau fonctionnelles rapides.
Machine de découpe et de conique de tubes en acierConfiguration intelligente
Contrôle adaptatif: Ajuste automatiquement les paramètres d'estampage en fonction de la dureté du matériau (HB150–400) et de l'épaisseur de la paroi, évitant ainsi les surcharges ou les conditions de sous-tension.
Gestion des données: Enregistre automatiquement les paramètres de traitement, les statistiques de sortie et les journaux de défauts. Prend en charge l'exportation de données vers des clés USB ou la synchronisation cloud.
Protection de sécurité
Mesures de sécurité complètes: Capot de protection entièrement fermé, classé IP54, associé à une grille de sécurité infrarouge, conforme aux normes de sécurité CE/OSHA.
Freinage d'urgence et protection contre les surcharges : Équipé d'un bouton d'arrêt d'urgence et d'un système de sécurité contre les surcharges, réduisant considérablement le risque de blessures liées au travail-.
Performances en matière de protection de l'environnement
-Technologie d'économie d'énergie
Système de servomoteur: Réduit la consommation d'énergie de 40 à 50 % par rapport aux presses hydrauliques traditionnelles. La consommation électrique quotidienne moyenne est de 30 à 80 kWh (sur la base de 10 heures de fonctionnement).
Technologie de récupération d'énergie: Lors du freinage, l'énergie cinétique est récupérée et convertie en électricité, améliorant ainsi l'efficacité énergétique globale de 15 à 20 %.
